針對汽車制造行業沖壓模具復制流程復雜、費時費力的問題，通用集團下屬的韓國通用大宇公司采用立體掃描儀和Rapidform XOR軟件，通過逆向工程的方法將模具復制流程的時間縮短了30%。

在汽車制造行業中，沖壓模具的復制和更換往往需要花費大量時間和成本，效率低下，經常會出現延誤的情況。盡管已經對原始模具進行了充分的質檢，在制作副本時還是要進行多次加工和組裝。工程師必須反復對模具進行測試，才能確保最終產品的質量。

通用汽車公司在波蘭開設第二家雪佛蘭樂騁汽車生產廠之后，通用大宇公司的工程師們希望尋找一種方法能夠縮短沖壓模具測試的時間，甚至是免去模具測試這個環節。樂騁汽車一共有25套大型模具，如果能減少模具測試環節，可以極大地提高汽車制造效率，降低成本。

經過三年的不斷探索，通用大宇的工作人員終于成功實現采用3D掃描的方法來縮短模具測試時間。他們使用Rapidform® XOR™掃描到CAD軟件中提前記錄下模具的狀態，把后續的模具測試時間節省了五個星期左右，同時保證了波蘭廠制造的樂騁汽車部件與韓國產的部件完全一致。

模具檢測
完成CAD設計和模擬之后，沖壓模具必須經過嚴格的檢測才能批量生產。首先把樣本沖模，然后對其進行測量和檢查，發現是否存在尺寸誤差或者表面瑕疵，一旦發現，就要對模具進行手工改進，以便和指標要求相吻合。以樂騁汽車的后擋板為例，整個模具的檢測周期一般在16個星期左右。

對于復制模具來說，一個問題是，手工精調是按照模具成品的實際情況進行的，很難做到與原始CAD數據完全吻合。所以，每更換或者復制一次模具，就要重新進行一次16周的檢測。要避免反復檢測，超好的方法就是提前對模具進行測量并記錄下修改的CAD數據。

通用大宇公司的沖壓模具工程師們考慮過用坐標測量機或者3D掃描儀來完成模具測量的任務，但發現兩種方法都有自己的不足之處。用坐標測量機捕捉數據，需要耗費較多的時間和人力；3D掃描可以避免這一問題，但掃描軟件創建的表面范圍不夠，無法滿足工具路徑制作的要求，通常要用兩個軟件程序把點云處理和固體建模分開完成，操作起來比較繁瑣。雖然在模具檢測環節的確節省下來不少時間，但另一方面CAD數據的制作方面又浪費了時間，兩者相抵，效率并沒有顯著提高。

參數化建模
雪佛蘭樂騁汽車的后擋板是第一個在3D掃描技術復制的模具基礎上沖壓制成的鈑金零件。工作人員使用Rapidform XOR™和Redesign軟件就可以把3D掃描點云資料轉換為全功能CAD模型。他們表示，用XOR軟件修改CAD數據，比傳統的立體掃描方法節省了85%至90%的時間，對模具復制非常有幫助，避免了以前任務延誤的情況。

通用大宇公司的工程師表示，XOR軟件的點云處理工具與參數化固體建模功能起到了重要作用。過去進行3D掃描時，通常是把表面數據從3D掃描軟件導入到我們公司的UGS NX模型當中，作為CAD模型手動創建的參考數據使用。與此不同，Rapidform XOR自己就具有CAD建模功能，可以直接創建參數化實體模型，并配有完整的操作記錄，可以對UGS NX模型進行自動更新。

在Rapidform XOR程序中，工作人員運用各種CAD Correct™工具對原始UGS NX文件進行修改和重新設計。修改工具是Redesign Assistant™軟件中的輔助功能，可以較好地還原手工制作的有磨損的模具。雖然CAD軟件中沒有這些工具，但工作人員發現軟件的使用界面與CAD功能和布局十分近似，使用起來很方便。

CAD成品的3D掃描
在對雪佛蘭樂騁汽車后擋板成品進行掃描的過程中，通用大宇公司選用了CogniTens Optigo掃描儀。該掃描儀可以捕捉到密集的點云圖，對后擋板模具組的原有部分以及手工改造部分的尺寸都進行記錄。沖壓流程分為四個步驟，需要對八個模具部件進行拉絲、沖孔和彎曲處理。掃描完成后，把點云數據和原始UGS NX實體模型導入到Rapidform XOR程序中，對點云數據進行清理、合并，并與CAD模型對齊。

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