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項目挑戰
德納公司是頂級的汽車零部件供應商之一，專門根據客戶要求設計汽車零部件。使用傳統機械制作工藝和鑄造工藝制作設計原型通常需要數星期或者數月時間，成本超過數萬美元。時間和費用成本束縛了德納公司對原型的使用。

解決方案
德納公司快速原型制作/CAE服務部設計師布魯斯•維尼謝克表示：“制作傳統原型花費的時間很長，對于不合適的設計方案，我們一般不會投入太多時間和金錢。而現在使用FDM技術，我們可以在幾天之內就制作出精確的功能性原型。實物模型有助于大家對部件進行直觀地觀測，從而確定最終的設計方案。”

德納公司的產品包括引擎罩過濾系統、冷卻系統、以及多種箱體、支架和外殼。維尼謝克說：“一般只在電腦上觀看模型是很難確定復雜模型是否符合外型設計要求的，所以需要制作出原型，而過去我們一直是采用傳統方法制作原型，耗費的時間和費用都很高。”為了找到更好的解決方法，德納公司開始對原型制作技術進行調查研究。

維尼謝克表示：“我們從各部門收集來多個部件的截面圖，發給五個原型制作系統供應商。最后我們發現Fortus系統制作的部件超好。因為部件凈度、強度都比較好，色彩也很豐富。FDM設備使用起來也非常簡單，而且經濟實惠。”

德納公司發現Fortus在制作離合器等復雜結構的高精度原型方面十分突出。維尼謝克評價說：“我們在設計中為部件添加顏色，突出顯示重要部件。然后用同樣的顏色制作出原型。FDM不只是視覺化的運用。FDM原型強度非常好，有時候我們甚至可以用原型來評估部件的性能。”

圖中所示的離合器原型證明了最初的設計理念無法滿足應用要求。在設計初期發現問題幫助德納公司節省了額外開支和時間，而且有助于設計理念更好地符合客戶要求。

維尼謝克說：“FDM快速原型已經成為公司產品開發流程中必不可少的一個環節，成本只有傳統機械加工和鑄造方法的十分之一，幾天內就可以制作完成。幾千美元的開支為我們節省了數月的工程時間。”

獲獎產品：由德納公司快速原型制作實驗室制作的離合器模型在最近舉辦的FDM用戶大會原型比賽中贏得了設計行業人士的一致認可。

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